En 2025, la refinación y la petroquímica avanzaron en la implementación de la digitalización, ya que se ha convertido en parte esencial de la infraestructura operativa.
La digitalización hoy es un habilitador que permite sostener márgenes estrechos, responder a la volatilidad y cumplir objetivos de descarbonización sin sacrificar disponibilidad de planta. En un negocio con activos intensivos en capital y ciclos largos, digitalizar los procesos es la base para extraer el valor medible del activo existente; más tiempo en línea, menos energía por tonelada procesada y decisiones basadas en datos en tiempo real.
Economía de la digitalización: del gasto a la rentabilidad
El propio mercado refleja el cambio. La transformación digital en petróleo y gas proyecta un crecimiento de 56,400 millones de dólares entre 2025 y 2029, con una tasa compuesta anual de 14.5%. En paralelo, se estiman ahorros acumulados potenciales por encima de 320,000 millones de dólares en cinco años, principalmente por optimización de costos operativos mediante mantenimiento predictivo y eliminación de ineficiencias crónicas. El retorno de inversión ya no depende de “grandes reemplazos”, sino de integrar ecosistemas tecnológicos que rompan los silos de operación y hagan visibles las pérdidas de valor.
Inteligencia artificial: del apoyo al cerebro operativo
La inteligencia artificial pasó a ser el “cerebro” que orquesta decisiones en refinación y petroquímica. Las compañías que han dado prioridad a la implementación de la inteligencia artificial esperan capturar beneficios incrementales equivalentes a 30%–70% de su ganancia antes de intereses e impuestos en un horizonte de cinco años, al escalar estas capacidades a procesos y modelos de negocio completos. En lo concreto, la analítica avanzada habilita optimización en tiempo real: ajustar parámetros de operación según demanda y precios para reducir la fuga de margen. Y la inteligencia artificial generativa se usa para automatizar documentación, reportes de seguridad y seguimiento de cumplimiento regulatorio, acelerando flujos de conocimiento que antes dependían de búsquedas manuales en miles de documentos.
Gemelos digitales y mantenimiento predictivo con impacto medible
En 2025, el gemelo digital maduró como la pieza que sincroniza el mundo físico con el virtual. Se proyecta que alrededor de 75% de las organizaciones industriales habrá adoptado gemelos digitales hacia finales de 2025, porque permiten simular escenarios, anticipar riesgos y optimizar energía y confiabilidad. Hay casos que ilustran la escala: monitoreo de más de 15,000 equipos con mejoras de 20% en eficiencia operativa, y simulaciones que logran reducciones de 10% en consumo energético y menores costos de mantenimiento.
En plantas con integración digital completa, se pueden alcanzar ahorros de hasta 15% en gastos operativos y mejoras de hasta 20% en tiempo de actividad, gracias a sensores del internet industrial de las cosas y modelos de aprendizaje automático que predicen fallas en turbinas y compresores antes de que detengan la producción.
Conectividad industrial: 5G avanzado y edge computing
La digitalización masiva requiere redes y tiempos de respuesta que el esquema tradicional no garantiza. La transición a 5G avanzado y la computación en el borde (edge computing) acercan el procesamiento al punto donde se generan los datos, habilitando decisiones casi instantáneas para control, robótica y detección de fallas.
Es destacable la confiabilidad de 99.999% para aplicaciones de misión crítica mediante segmentación de red. En cifras, el mercado de 5G en el borde se valora en 18,500 millones de dólares en 2025, y las suscripciones globales 5G alcanzan 2.9 mil millones, lo que acelera el ecosistema industrial. Además, la inversión en redes privadas 5G se perfila hacia 22,200 millones de dólares para 2029, por la ventaja de control de datos y seguridad adaptada al riesgo operativo.
Modernización de sistemas heredados sin detener la planta
Un freno clásico en refinerías y complejos petroquímicos es la herencia tecnológica: sistemas de control, supervisión y bases de datos construidos para otra época. En 2025, la ruta práctica para modernizar sin paros prolongados combina conectores, arquitecturas de integración tipo “tejido de datos” y plataformas de código reducido.
Los ciclos de desarrollo de flujos de trabajo listos para producción en apenas 90 días y un pronóstico relevante estiman que un 70% de las nuevas aplicaciones empresariales usarán tecnologías de código bajo o nulo hacia finales de 2025. En operación, esto permite reemplazar papel por aplicaciones móviles conectadas a sistemas empresariales, reduciendo errores de captura hasta en 90% y acortando proyectos que antes se medían en años a entregas en meses.
México: modernizar el sistema nacional de refinación con inteligencia operativa
Para México, 2025 aparece como coyuntura: soberanía energética con modernización tecnológica. El Plan 2025–2030 plantea 1.8 millones de barriles diarios de producción y fortalecer el sistema nacional de refinación para incrementar 30% la producción de combustibles domésticos.
De acuerdo con información oficial, un sistema de mantenimiento predictivo basado en inteligencia artificial en Salamanca monitorea equipos críticos y ha reducido paradas no planificadas hasta en 30%. En Dos Bocas, la refinería Olmeca integra gemelos digitales desde fases operativas iniciales en mayo de 2025. Sin embargo, también se reconoce el rezago por años de mantenimiento insuficiente en infraestructura petroquímica; se mencionan inversiones proyectadas de 35,000 millones de pesos para complejos como La Cangrejera y Morelos, donde la digitalización debe ir de la mano con rehabilitación física y disciplina operativa.
