En Automation Fair 2025, Rockwell Automation reunió a tres aliados que ya están llevando la sostenibilidad al piso de planta. Tony Wibbeler (Bolder Industries), Derek Kramer (Utility Global) y Bill Zierolf (Circulor), moderados por Stan Miller, coincidieron en un punto clave: la automatización y los datos permiten reducir emisiones y costos sin perder competitividad.
Circularidad radical: dar nueva vida a las llantas
Wibbeler señaló que el destino principal de las llantas al final de su vida útil sigue siendo quemarlas como combustible. “Lo que hacemos es despolimerizar y extraer esa química; al final del proceso obtenemos un sólido, un líquido o un gas. Los gases los usamos para alimentar la propia planta”, explicó sobre el modelo de Bolder Industries.
Los líquidos se venden como insumo para petroquímica y combustibles; el sólido es un negro de humo circular que regresa a la industria del hule y el plástico. “Cuando vendes algo a Pirelli no hay margen de error”, subrayó Wibbeler, quien destacó que desde febrero de 2019 su producción ha salido dentro de especificación.
Para sostener esos resultados en distintas plantas y países, la estandarización es vital. Con procesos complejos “que son en realidad cinco negocios en uno”, la compañía se apoya en plataformas de automatización de Rockwell para que operarios con perfiles distintos “realicen la misma tarea de la misma manera una y otra vez”.
Hidrógeno limpio para industrias difíciles de abatir
Utility Global se enfoca en las llamadas industrias “difíciles de abatir”: acero, petroquímica y otros grandes emisores. Kramer explicó que estas plantas generan gases residuales que normalmente se queman en teas. “Tomamos esos gases y, mediante un proceso electroquímico, separamos el monóxido de carbono mezclado con vapor para generar hidrógeno casi puro y dióxido de carbono casi puro también”, dijo.
La diferencia frente a la electrólisis tradicional es que su módulo electroquímico no requiere enormes consumos eléctricos ni nuevas infraestructuras masivas. Eso mejora de inmediato los índices de intensidad de carbono y convierte un residuo en insumo energético. El reto, admite Kramer, es simple de enunciar y difícil de lograr: “Costo, costo, costo”. Su hidrógeno debe ser más barato que el que hoy compran las plantas, en un entorno donde los reguladores empiezan a poner precio a las emisiones.
En ese contexto, Utility Global se presenta como una pieza para “bajar el puntaje de carbono y seguir siendo competitivos al mismo tiempo”, ya sea recirculando el hidrógeno dentro de la planta o enviándolo al mercado de movilidad.
Trazabilidad total: del mineral a la batería
Circulor aborda la sostenibilidad desde la transparencia. “Somos una empresa de software en el espacio de trazabilidad de materiales; nuestro software sigue el flujo de materiales desde el origen hasta el producto final”, explicó Zierolf. En el caso de baterías, la plataforma sigue cobalto, níquel y litio desde la mina hasta el vehículo eléctrico.
La regulación europea de baterías actúa como acelerador. Cualquier batería mayor a 2 kilovatios-hora puesta en servicio después de febrero de 2027 deberá contar con un pasaporte digital con más de 100 elementos de datos, incluidos origen de minerales críticos y huella de CO₂. Circulor reúne esa información y la conecta con los sistemas de control dentro de la planta: “Rockwell controla todo lo que ocurre dentro de las cuatro paredes de la fábrica; nosotros traemos los datos de todo lo que ocurre fuera y los alimentamos a esos sistemas”, detalló.
Los beneficios van más allá del cumplimiento. La trazabilidad permite localizar el origen de un lote de baterías defectuosas y crear valor comercial. Zierolf citó el caso de Volvo, que coloca un código QR en la puerta del vehículo para que el consumidor pueda comprobar que la batería fue producida de manera responsable.
Automatización y datos como columna vertebral de la sostenibilidad
Las experiencias de Bolder, Utility Global y Circulor se alinean con la arquitectura de sostenibilidad de Rockwell Automation. La “empresa conectada” combina medición detallada, control avanzado y servicios circulares. Herramientas de gestión energética permiten reducciones de entre 15% y 30% en consumo de energía al vincular datos de uso de recursos con datos de producción; el control predictivo ha demostrado ahorros significativos en procesos intensivos, mientras que la remanufactura de equipos puede ahorrar hasta 85% de energía, agua y materiales frente a fabricar un equipo nuevo.
En un contexto regulatorio estricto y de riesgos físicos, la sostenibilidad de las operaciones debe ser una estrategia concreta: convertir residuos en materias primas circulares, capturar hidrógeno donde antes sólo había emisiones fugitivas y seguir cada kilo de material crítico a lo largo de la cadena de suministro.
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